Cierres. La ventana de oportunidad para que el esforzado equipo de producción se tome un respiro después de meses de fabricación intensiva, y para que las instalaciones y el equipo reciban la atención que tanto necesitan antes de que se reinicie la producción. 

Por supuesto, también es la ventana de oportunidad para que el equipo de control de calidad nos persiga por esos registros de calidad atrasados.

Desde la perspectiva de un microbiólogo, los cierres a menudo traen consigo una ola de ansiedad. Con todos los ingenieros y equipos de mantenimiento entrando y saliendo de nuestras áreas controladas, ¿cómo diablos volveremos a un estado de control? ¿Cuántas desviaciones tendré que escribir para todas las infracciones del límite de acción? Pero lo más importante es que espero que el moho no vuelva a nuestras instalaciones como la última vez...

Echando la vista atrás, he aprendido que la clave para un reinicio exitoso comienza mucho antes de que comience el cierre. En este artículo, compartiré algunas lecciones aprendidas, ideas prácticas y mejores prácticas para volver a tener sus salas blancas bajo control. Lo que me hubiera gustado saber antes del cierre de una instalación.

Planificación de lo planificado y lo no planificado

Ya sea un cierre planificado o no planificado, el objetivo principal es el mismo: preservar la integridad de la instalación tanto como sea posible. Según mi experiencia, las mayores posibilidades de un reinicio de las instalaciones "correcto a la primera" (RFT) provienen de una planificación cuidadosa, una evaluación de riesgos exhaustiva y medidas de protección sólidas.

En las evaluaciones de riesgos debe participar un equipo multidisciplinar, que incluya a Producción, Control de calidad, Validación, Microbiología e Ingeniería para identificar las actividades relevantes y los riesgos de contaminación asociados con el cierre. He visto muchas complicaciones (y desastres) que se derivan de una mala planificación, tales como:

• Mayor contaminación microbiana: debido a la falta de control por la afluencia de ingenieros y trabajadores de mantenimiento, junto con sus respectivas herramientas y equipos.
• Aumento de la presencia de contaminación física: actividades como la perforación o la desactivación del sistema de climatización dentro de zonas controladas pueden introducir enormes cargas de partículas, que se propagan ampliamente si no se contienen adecuadamente incluso con medidas básicas como el uso de láminas o la inactivación de puertas. La presencia de polvo, suciedad y restos puede incrementar el desafío de eliminar la contaminación microbiana al crear barreras que protegen a los microorganismos de cualquier desinfectante durante las actividades de limpieza y desinfección de las instalaciones.
• Equipos contaminados: la contaminación viable o no viable en el aire puede asentarse en las superficies de los equipos de producción y, como muchos tienen superficies altas y/o diseños complejos, es difícil llegar a algunas partes o áreas, lo que puede resultar en eventos de contaminación graves.

Con una planificación cuidadosa, he aprendido que se pueden implementar medidas de protección proactivas para reducir el impacto de la contaminación en las instalaciones:

• Bata del operador: como sabemos, las personas son la mayor fuente de contaminación. Para mitigar el aumento del riesgo de contaminación, se debe proporcionar un nivel adecuado de la vestimenta y formación para todos los visitantes, como batas, cubrezapatos y cofias.  Esto puede ser preferible a una amnistía total de batas o de hacerlas accesibles para todos durante un posible cierre.
• Herramientas y equipos: las herramientas y equipos de mantenimiento pueden estar cubiertos de grasas, lubricantes y aceites. Los requisitos para la limpieza y desinfección de herramientas y equipos durante el período de inactividad deben estar bien definidos para eliminar la contaminación grave. Colaborar con los contratistas desde el principio para establecer protocolos y procedimientos les permite cumplir mejor con las restricciones y los requisitos dentro de las zonas controladas.
• Señalización clara: los permisos de acceso y los requisitos de vestimenta deben ser claramente visibles en las puertas de las salas blancas (básicamente, mantener a las personas fuera de las habitaciones y restringir el acceso siempre que sea posible).
• Equipos de fabricación (salas blancas): se debe considerar la posibilidad de utilizar cubiertas seguras, de plástico o de lona Tyvek® a modo de embolsado para su almacenamiento para proteger el equipo de la contaminación.

En resumen, mi experiencia ha puesto de manifiesto que el éxito de los cierres y reinicios depende de una preparación diligente, una comunicación clara y evaluaciones de riesgos exhaustivas y multidisciplinarias.

Restauración de la instalación a un estado de control

Una vez finalizado el mantenimiento, siempre existe la urgencia de volver a poner en marcha la producción. Pero para los microbiólogos, esperar los resultados del monitoreo ambiental es una fase angustiosa. Los retrasos suelen producirse debido a unos resultados deficientes que requieren la repetición de la limpieza y desinfección, por lo que es esencial contar con controles de contaminación sólidos que aborden las amenazas físicas, químicas y microbianas. Después de haber visto innumerables instalaciones retrasar el lanzamiento de las instalaciones en las escalas de tiempo originales, estas son algunas de las razones más comunes por las que ocurren los retrasos:

Contaminación física

Un error común que he visto es descuidar las prácticas de limpieza exhaustivas. Los cierres pueden introducir suciedad, polvo y residuos químicos en las instalaciones; La contaminación física creará superficies ocluidas que actuarán como barreras para proteger a los microorganismos de los desinfectantes. Los residuos de contaminantes químicos también pueden tener un efecto similar, pero también pueden interferir en la eficacia del desinfectante. Esto pone en relieve la importancia de limpiar las instalaciones antes de tomar los pasos de desinfección posteriores: las aspiradoras con filtro HEPA se pueden usar para el polvo y los detergentes se pueden usar para grasas y aceites.

Contaminación microbiana

El tipo de producto antimicrobiano utilizado también es un punto crucial. Las esporas bacterianas y fúngicas son comparativamente difíciles de eliminar y requerirán productos esporicidas, aplicados manualmente o con procesos automatizados, como la biodescontaminación con vapor de peróxido de hidrógeno (HPV). Cualquier fallo o salto en los pasos del tratamiento de la superficie puede provocar retrasos.

Es cierto que antes desconocía los servicios de descontaminación automatizados. Habíamos invertido mucho tiempo en diseñar y validar nuestro programa de limpieza y desinfección manual, así que sabía que nuestro programa de desinfección funcionaba, es lo que siempre habíamos usado. La idea de traer a un tercero para descontaminar nuestras áreas clasificadas me pareció innecesaria y exagerada, pero hubo un cierre que me hizo cambiar de opinión. A pesar de nuestros mejores esfuerzos, después de un cierre se produjeron recuperaciones persistentes de moho en nuestro monitoreo ambiental.

Ante la necesidad de alargar el cierre indefinidamente para volver a limpiar todos los rincones o probar algo nuevo, optamos por llamar a un proveedor de servicios de descontaminación automática con vapor de peróxido de hidrógeno (HPV), el Servicio de biodescontaminación rápida Bioquell (RBDS) de Ecolab.

El moho siempre fue un desafío recurrente, ya que a menudo recuperamos niveles bajos de moho durante el monitoreo de nuestras instalaciones. A pesar de incontables horas de investigación y desviaciones, luchamos por identificar la fuente del moho. Sin embargo, un microbiólogo con ojos de águila de nuestro equipo detectó una tendencia de aumento de las recuperaciones dentro de nuestras áreas de menor grado después de cierres y trabajos de ingeniería. Después de este cierre en particular, nuestro monitoreo posterior al cierre mostró una proliferación generalizada de especies de Penicillium y Aspergillus en nuestras instalaciones a niveles alarmantes.

Nuestro procedimiento posterior al cierre consistió en la desinfección manual. Siempre sospechamos que el diseño de nuestras instalaciones, con techos altos y recovecos extraños, tenía algo que ver con las recurrentes recuperaciones de moho, ya que siempre era difícil desinfectar estas áreas. A pesar de nuestros repetidos esfuerzos para rociar, limpiar y fregar nuestras instalaciones, nuestros "amigos" de pelo esponjoso continuaron reapareciendo agresivamente en nuestro monitoreo posterior al cierre.

Al principio, me preocupaba que los proveedores de servicios contratados no conocieran las "peculiaridades" de nuestras instalaciones, pero los técnicos del proveedor de servicios RBDS evaluaron nuestras instalaciones e identificaron posibles desafíos. Nos sentimos cómodos al contar con la guía de los servicios contratados, que nos informaron de los pasos necesarios para prepararnos para la descontaminación. Sin duda, aprendimos mucho de ellos.

Los proveedores de servicios también nos informaron de que pudimos ampliar el alcance de lo que se desinfecta, ya que el vapor de peróxido de hidrógeno puede llegar a esas zonas de difícil acceso. Contratar a estos expertos eliminó muchas de nuestras preocupaciones y dudas, y su velocidad y eficacia fueron una gran ventaja.

Tras la visita previa a la descontaminación, se acordó una fecha para la descontaminación y los contratistas llegaron al luga y los generadores se colocaron estratégicamente para garantizar una buena distribución del vapor de peróxido de hidrógeno. Colocaron indicadores biológicos (BI) que contenían una población de 106 esporas de Geobacillus stearothermophilus en varios lugares para verificar la efectividad del servicio de descontaminación. Por cada indicador biológico colocado, también se colocó un indicador químico. Estos indicadores químicos tenían un aspecto diferente a los que solíamos utilizar para nuestros aisladores. Resulta que los indicadores de productos químicos (Ci) de Bioquell tenían tinta reactiva que se calibró con las reducciones logarítmicas de BI para darnos una indicación instantánea de si es probable que el ciclo de gasificación hubiera logrado una reducción esporicida logarítmica-6, basándose en un cambio de color.

Una vez completado el ciclo de gasificación, los indicadores fueron recuperados y procesados por el equipo de descontaminación. Afortunadamente, los indicadores químicos mostraron resultados prometedores que indicaban que habíamos logrado la reducción logarítmica deseada de 6 en todas las áreas tratadas de la instalación. Esto se confirmó posteriormente tras la incubación durante 7 días de los indicadores biológicos.

Ver ese nivel de eliminación esporicida* en lugares a los que nuestros brazos y fregonas no eran capaces de llegar fue impresionante, pero en las instalaciones teníamos una filosofía de "confía pero verifica primero". Queríamos confirmar su eficacia con nuestros propios ojos, por lo que nuestro equipo de microbiólogos realizó un monitoreo ambiental intensivo. Nuestro monitoreo ambiental posterior al cierre no mostró ningún incumplimiento del límite de acción ni alerta y, lo que es más importante, ¡no se recuperó moho! A través de la lente de un microbiólogo, el servicio de descontaminación fue todo un éxito.

Otra ventaja del servicio de descontaminación fue la posibilidad de reasignar recursos internos a otras zonas. Debido al tamaño de nuestras instalaciones, la mayor parte de nuestro equipo de producción tuvo que colaborar con la limpieza y desinfección manual de las instalaciones. Cada ronda de desinfección solía durar entre 2 y 3 días, lo que se repitió varias veces debido a las recurrentes recuperaciones de moho. Al contratar un servicio de descontaminación externo, nuestro personal quedó libre para otras tareas de puesta en marcha importantes. Aunque al principio en nuestra organización hubo cierta resistencia a gastar dinero en un servicio de descontaminación contratado, es importante recordar que los cierres también son caros, sobre todo en términos de pérdida de productividad cuando el equipo de fabricación se dedica necesariamente a tareas de limpieza y desinfección que consumen mucho tiempo y, a menudo, retrasan y repiten el proceso para combatir las recuperaciones. Si no hubiéramos erradicado el problema recurrente del moho, habríamos extendido el cierre durante semanas, posiblemente meses. Esto se traduce en semanas sin producción, retrasos en los envíos de productos, posibles desabastecimientos para los pacientes y muchos gastos generales adicionales, ya que todo el mundo trabaja horas extras para solucionar los problemas.

No es ningún secreto que el panorama normativo de la industria farmacéutica se centra cada vez más en el control de la contaminación. En una ocasión nos encontramos con un inspector que evaluaba nuestra estrategia de control de la contaminación (CCS) y ponía en duda nuestra capacidad para responder eficazmente a las desviaciones debidas a los repetidos episodios de contaminación observados. Esto nos impulsó a revisar nuestra CCS y a identificar las formas en las que podíamos reforzar nuestra respuesta a la contaminación e identificar las formas en las que podíamos ser proactivos para evitar que se produjeran los episodios de contaminación.

Dado que el Servicio de descontaminación rápida Bioquell nos había ayudado a salir de algunas situaciones complicadas desde nuestro cierre por "infestación de moho", decidimos reforzar nuestra respuesta a la contaminación más rutinaria mediante un procedimiento de "plan B" para garantizar que pudiéramos devolver nuestras instalaciones a un estado de control efectivo en todo momento.

Reflexiones finales: de la confesión a la confianza

Los cierres de instalaciones a menudo se consideran una pausa necesaria en las operaciones, pero para los microbiólogos pueden parecer un acto de equilibrio de alto riesgo entre el riesgo y la preparación. Lo que he aprendido con la experiencia es que el éxito no viene de la suerte, viene de la preparación, la colaboración y la voluntad de adoptar nuevas soluciones.

Los servicios de descontaminación automatizados, que antes se consideraban "caros" e innecesarios, se habían convertido en un aliado de confianza en nuestra estrategia de control de la contaminación. Nos ayudaron a reducir el tiempo de inactividad y a eliminar los problemas persistentes, lo que nos permitió avanzar en nuestras campañas de fabricación con confianza. Y lo que es más importante, nos permitieron cambiar el enfoque, de apagar los incendios a la planificación anticipada.

Si pudiera volver atrás y aconsejar a mi yo del pasado, le diría: no esperes a una crisis para repensar tu enfoque. Invierta en las herramientas adecuadas, cuente con el apoyo de expertos y considere cada cierre como una oportunidad para reforzar la resiliencia microbiológica de sus instalaciones.

*Al utilizarse de acuerdo con las instrucciones, los sistemas Bioquell de Ecolab utilizan la solución esterilizante de peróxido de hidrógeno Bioquell (número de registro EPA: 1677-277). "Un esterilizante destruye o elimina todas las formas de vida microbiana en el entorno inanimado, incluidas todas las formas de bacterias vegetativas, esporas bacterianas, hongos, esporas micóticas y virus", según el código de Regulaciones Federales, Título 40, Capítulo I, Subcapítulo E, Parte 158, Subparte W § 158.2203.